Обеспыливание и очистка газов на заводах кровельных материалов

Недостатками адсорбционного метода, препятствующими широкому внедрению в промышленность, являются его периодичность, высокая стоимость регенерации адсорбентов. Организация непрерывных процессов связана с конструктивными и техническими трудностями. Кроме того, существенный недостаток сорбентов – снижение их адсорбционной активности в процессе эксплуатации, особенно при очистке запыленных газов [2].

В промышленности строительных материалов, и в частности на рубероидных заводах, для очистки от вредных газов используют методы высокотемпературного или каталитического сжигания газов в особых печах. Термические методы обезвреживания по сравнению с другими имеют следующие преимущества: 1) небольшие капитальные затраты на строительство аппаратов для сжигания; 2) возможность обезвреживать многокомпонентные газы; 3) возможность утилизации тепла очищенных газов.

В некоторых случаях для интенсификации процесса окисления особо вредных газообразных веществ пользуются катализаторами, т. е. веществами позволяющими увеличивать скорость реакции.

Принципиальная схема очистки газов путем каталитического дожигания приведена на рис. 6. Подлежащие очистке газы иногда содержат пыль, осадок которой не может быть сожжен на катализаторе. Поэтому в схеме предусматривается предварительное обеспыливание газа в циклоне, в других случаях вместо циклонов можно использовать более эффективные аппараты.

Характеристика пылегазовых выбросов при производстве кровельных и теплоизоляционных материалов

Технология изготовления мягких кровельных материалов связана с переработкой битума. В процессе подготовки битум подвергается подогреву, обезвоживанию и окислению. Битум, поступающий на пропитку, нагревается в трубчатой печи до 180-200° С. При нагреве испаряется вода и выделяются легкие углеводороды.

Окисление осуществляется воздухом при 230-250° С в установках периодического или непрерывного действия. В процессе окисления сжатый воздух барботирует через слой расплавленного битума. При этом выделяются пары воды, низкокипящие фракции углеводородов, окись и двуокись углерода, сероводород и сернистый ангидрид. Окисление 1 т битума сопровождается выделением 10 кг легких углеводородов, 2,5 кг окиси углерода, 0,25 кг сернистых соединений. Отработанный воздух, удаляемый с узла нагрева и окисления битума, имеет наибольшую концентрацию загрязняющих веществ. Битум, предназначенный для пропитки, подается в камеру предварительного полива и пропиточную ванну рубероидного агрегата. В обоих случаях с поверхности расплавленного битума выделяются в окружающую среду легкие углеводороды, окись углерода, сероводород и сернистый газ.

Пропиточный битум, применяемый для приготовления покровного состава, подается с температурой 185-210 °С в смеситель для смешивания с минеральным наполнителем. Смесь поступает в покровный лоток. Источником газовыделения в этом случае является обрабатываемая поверхность полотна. Значительное количество вредных газов выделяется при производстве наиболее распространенного теплоизоляционного материала – минеральной ваты. Минеральную вату получают путем распыления расплава из металлургических и топливных шлаков, горных пород или иных силикатных материалов. Независимо от типа плавильного агрегата производство минеральной ваты состоит из следующих этапов: подготовка сырьевых материалов путем дробления, плавление сырья и получение расплава в вагранках или ванных печах, распыление минерального расплава, осаждение минеральной ваты и образование минераловатных мягких, полужестких и жестких изделий. В большинстве случаев в качестве плавильного агрегата используют вагранки, при работе которых выделяется значительное количество пыли, окиси углерода и сернистого ангидрида. Концентрация пыли, содержащаяся в ваграночных газах, зависит от технологии плавки и находится в пределах 3-20 г/м3 в стандартных условиях. Ваграночные газы содержат токсичные компоненты: окись углерода 5-28%, сернистый ангидрид 0,02-0,5%.

По данным НИПИОТстрома, концентрация фенола в технологических газовых выбросах после камер волокноосаждения составляет 30-42 мг/м3, формальдегида – 40-60 мг/м3, после камер полимеризации соответственно 40-60 и 130-200 мг/м3.

При производстве минераловатных изделий наряду с токсичными газами в выбросах содержится значительное количество минеральных волокон и смолистых веществ. В дальнейшем вредные вещества улавливаются в системе газоочистки [1].

Содержание волокон в газах составляет 200-400 мг/м3, а смолистых веществ 1-2 мг/м3. Количество удаляемого аспирационного воздуха из камер волокнообразования составляет около 40000- 50000 м3/ч, а количество волокон, поступающих с воздухом, составляет около 10-20 кг в 1 ч.

Перейти на страницу: 1 2 3

Другие материалы

Город - среда обитания человека
Важную роль в обеспечении безопасности жизнедеятельности человека выполняет оптимизация условий среды в антропоэкологических системах. Доминирующим фактором в них является сообщество людей и продукты его производственной и общественной деятельности. Важнейшими современными антропоэкологическими: системами я ...