Описание технологии коксохимического производства (рассмотреть вопросы влияния основных цехов предприятия на окружающую среду)

Назначение цеха - производство из угольной шахты кокса, соответствующего техническим условиям, и химических продуктов коксования (смола, коксовый газ, бензольные углеводороды, фенолы и др.). В состав цехов входят коксовые батареи (№1,2 в коксовом цехе №1; №3,4 - в цехе№2) со вспомогательными и обслуживающими устройствами и сооружениями; угольные башни; коксовые машины; тушильные башни для мокрого тушения кокса с насосами и отстойниками (коксовый цех №1); установки сухого тушения кокса (УСТК) (коксовый цех №2); коксовые рампы; коксосортировки.

Современная коксовая батарея - сложный теплотехнический агрегат. Основной технологический процесс протекает в камерах коксования, где угольная шихта нагревается без доступа воздуха до 900-1500 Со, при этом происходит высокотемпературное разложение углей с выделением газообразных продуктов и формированием твердого остатка - кокса.

Являясь частью коксовой печи, камера коксования образуется двумя боковыми стенами из огнеупорного кирпича.

Запас угольной шихты, обеспечивающий двухсменную работу печей, накапливается в угольной башне, железобетонном бункере, разделенном внутренними перегородками на секции. В нижней части угольной башни на выходах из секций располагается ряд затворов, через которые угольная шихта поступает в бункера углезагрузочного вагона.

Углезагрузочный вагон после набора шихты передвигается к косовой печи, готовой к загрузке. Загрузка печи составляет 3-6 мин. В коксовых печах путем термического разложения угольной шихты получают кокс и летучие продукты коксования.

Коксование шихты происходит в коксовых печах систем ПВР. Обогрев коксовых печей производится непрерывно обратным коксовым газом. Продукты сгорания коксового газа, содержащие сажу, оксид углерода, диоксид серы, окислы азота, бензопирен через дымовые трубы выбрасываются в атмосферу.

Коксовый цех работает в непрерывном режиме с периодическими остановками выдачи кокса по цикличному графику. Время цикличных остановок составляет 1-2 часа.

Оборот печей (по данным 1999г.) по коксовым батареям (КБ) составил:

КБ №1-18,43 часов;

КБ №2-19,00 часов;

КБ №3-18,41 часов;

КБ №4-18,41 часов.

Готовый кокс выгружается в коксовозный вагон строго по определенному графику. После окончания выдачи кокса в тушильный вагон он направляется к тушильному устройству, назначение которого обеспечить охлаждение кокса до температуры 180~250°С и равномерную постоянную влажность.

В коксовом цехе № 1 применяется мокрое тушение, в коксовом цехе № 2 - сухое тушение.

При мокром тушении кокс в течение 60 секунд орошается водой (0,5 м3/т кокса) в тушильной башне, которая оборудована системой трубопроводов и форсунок - распылителей. После орошения вагон отстаивается 30-50 секунд под тушильной башней для стока излишней воды.

Вода стекает в отстойники, откуда насосами снова подается на тушение. Коксовый шлам из отстойников забирается краном в вагоны и отгружается потребителю.

По окончании стока воды из вагона охлажденный кокс разгружается на наклонную площадку - коксовую рампу, на которой выдерживается в течение 12-15 мин для испарения воды и затем подается на сортировку.

В сравнении с традиционным мокрым тушением, сухое тушение кокса имеет следующее технико-экономические преимущества:

- отсутствие выброс паров воды в атмосферу и сточных вод тушильной башни;

- возможность покрытия потребности завода в паре за счет утилизируемого тепла кокса;

- производство кокса минимальной влажности;

- получение более однородного кокса по крупности;

- улучшение качества кокса, так как в этом случае он не испытывает разрушения из-за резкого охлаждения;

- устранение коррозии металлоконструкций от паров мокрого тушения;

- уменьшение времени коксования за счет дококсовывания в форкамере УСТК.

При сухом тушении кокс охлаждают путем продувки через слой раскаленного кокса инертного газа, циркулирующего в замкнутой системе.

Вагон с раскаленным коксом подъемником поднимают на установку сухого тушения (УСТК). УСТК состоит из камеры тушения, циклона-отделителя пыли, котла-утилизатора и утьевого устройства. Раскаленный кокс в камере тушения, соприкасаясь с подаваемым инертным газом, охлаждается до температуры 250-280 °С. Инертный газ при температуре 760-800 °С поступает в пылеотделитель-циклон, где освобождается от пыли, затем проходит в котел-утилизатор и уже при температуре 180-200 °С подается в распределительное устройство камеры тушения - дистрибутор. Сброс избыточного теплоносителя происходит постоянно через газосбросные свечи УСТК в атмосферу. Разгрузка кокса производится через специальное разгрузочное устройство порциями по 20-30 кг на транспортер кокса.

Перейти на страницу: 1 2 3 4 5 6 7

Другие материалы

Агроэкологическая оценка загрязнения почвы кобальтом и разработка системы земледелия в СХП Колос
Быстрое развитие промышленности без проведения необходимых мероприятий по охране окружающей среды привело к тотальному загрязнению почвы, мирового океана, растительного и животного мира, а нередко и гибели некоторых видов флоры и фауны. В настоящее время в окружающую среду выбрасываются сотни миллионов тонн ...